当新能源产业高歌猛进，动力电池退役量正以万吨级的速度堆积。据行业预测，2025年我国动力电池退役量已达82万吨，2030年将突破400万吨。如何让这些“退役资源”真正归位，而非沦为环境负担，已成为产业链上每一环都必须作答的考题。
7月31日，以“锂循新生 绿动产业”为主题的科学咖啡馆锂电池回收利用技术专场对接会在浙江省科协举办，本场活动邀请了加拿大皇家科学及工程院双院院士、能源催化转化全国重点实验室主任陈忠伟，企业技术负责人，高校学者及投资机构代表，围绕退役锂电池资源化回收、循环利用产业实践及全链条协同发展等核心议题展开了深度交流。
用“一步法”把回收成本打下来
陈忠伟带来的不仅是技术报告，更是一套正在落地的产业化方案。
传统回收为何企业不愿做？“流程长，成本高，利润低。”陈忠伟算了一笔账：传统湿法冶金路径包括酸碱溶解、金属盐提取、再合成正极材料等环节，设备投入大、环保成本高。
他给出一组对比数据：“一步法”直接再生路线相较于传统路线生产一吨三元正极材料大约降低30%。
所谓一步法，就是跳过中间烦琐的金属盐提取环节，正极材料进入产线后直接调配再生为前驱体，再烧结成可用的正极材料，流程大幅缩短。不仅三元，磷酸铁锂的回收也类似，萃取率从传统方法的86%提高到了96%。陈忠伟透露，这套技术已经走出实验室，正在推进千吨级的产业化验证。
不止于降本。陈忠伟认为，电池回收的底层逻辑正在改变，“以后电池用得越多，退得越多，相当于一个新的市场产生了。这会是一个千亿级的产业，甚至万亿也有可能。”
从实验室到产线的“实践之问”
如果说陈忠伟院士给出的是技术蓝图，天能控股集团技术专家叶昱昕和吉利汽车研究院新能源系统可持续负责人宋元强则把问题拉回到产线现场。
叶昱昕把行业的真实状态摆上了台面。全国锂电池回收相关企业超过5万家，但同质化严重，约80%的企业采用相似的湿法工艺，工艺又长又复杂，中间任何一个环节管控不到位，都会吃掉利润。
天能新材料在浙江湖州和江苏盐城设有两大生产基地，正在探索短流程工艺和直接修复路线，让低代次的正极材料直接升级为高代次产品，而不是打成金属粉再从头做起。
“回收产业在微笑曲线的最低点，前端原料价格波动大，后端客户要求你的材料比新生产的更好、更便宜。”叶昱昕说，能在这个赛道上活下去的，必须同时掌握渠道、规模、资质、技术和精益制造，这五点如同一只手的手指一样，缺一不可。
宋元强则从整车厂视角补充了另一块拼图。 他介绍，2026年4月1日起《新能源汽车废旧动力电池回收和综合利用管理暂行办法》正式实施，行业迈入规范化、责任化、强制化管理阶段，新能源车企需扛起核心主体责任、发挥行业引导作用。
宋元强在报告中具体提出三点方向：一是国内已有 6000 余家全覆盖回收网点，单独运营成本高昂，产业链企业共建共享网点，压缩成本、提升运营合规与安全水平；二是资源化企业普遍产能闲置，车企、电池厂联动合规回收企业统一归集退役电池，提高回收利用率，稳定原料供应，达成全链共赢；三是海外绿色贸易壁垒持续收紧，国内锂电回收技术与绿色工艺领先，行业企业协同出海布局，增强产业链海外竞争优势。
渠道之乱、技术之痛与政策之盼
圆桌对话环节由中国科学院宁波材料所研究员夏永高主持，万向一二三技术中心副总经理苏敏博士、普华资本董事总经理陈贵樟、浙江工业大学特聘研究员范敏围坐一起，围绕渠道、技术与政策的结构性瓶颈被逐一剖开。
正规企业长期面临“劣币驱逐良币”的困境，非正规渠道以低成本优势抢占原料市场，白名单企业产能利用率常年不足25%。技术与产业之间的转化鸿沟同样突出，高校研究以单一纯态材料为对象追求性能最优，产业化却必须兼顾经济性与复杂工况，两者存在天然错位。政策层面，溯源体系虽已建立多年，但数据录入不完整、执行缺乏强制力。
有嘉宾提出，给每块电池建立全生命周期身份编码，从出厂到回收各环节可查可验，为监管提供底层支撑。面对磷酸铁锂等低值电池即将到来的退役高峰，实施差异化引导政策被多次提及，避免市场失灵导致大量电池无法有效回收。大家一致认为，电池回收行业正在从分散走向整合，拥有渠道、规模、技术三重优势的企业将在下一轮竞争中胜出。
活动现场，专家们各抒己见、碰撞思维。当锂电池退役回收产业的大门徐徐打开，浙江能否在这场千亿级竞速中抢占身位？答案，或许就藏在每一次技术突破、每一场产学研碰撞、每一条政策落地的细节里。
活动尾声，浙江省政协常委、人口资源环境委主任、分党组书记吴晓东与浙江省科协党组成员、副主席郭寄良一同为演讲及对话嘉宾颁发荣誉证书。
本次科学咖啡馆活动由浙江省科协主办，湖州长兴县科协、浙江省汽车工程学会、《浙商》杂志共同承办。